La digitalisation de la production
Notre industrie était déjà très technologique. Notre ambition, désormais : devenir une entreprise entièrement digitale où tout est connecté. Nous créons des choses qui n’existaient pas avant.
Sur nos sites se côtoient le gigantisme de nos installations et la très haute technologie.
Tous nos métiers sont transformés en profondeur : sécurité, qualité, énergie, environnement, fiabilité, maintenance... C’est une véritable révolution.
Cockpits de pilotage
L’emblème de cette transformation du pilotage de nos lignes de production s’appelle « Galsa2 », la nouvelle ligne de galvanisation de notre site de Florange, digitale et ultra moderne. Elle bénéficie de technologies numériques à la pointe pour produire jusqu’à 800 000 tonnes d’acier galvanisé par an.
L’ensemble de la ligne peut être piloté depuis le cockpit, avec toutes ses fonctionnalités.
Ces fonctionnalités ont également été développées sur des tablettes : les opérateurs peuvent ainsi accéder aux données de process, aux fiches de maintenance et aux avis de réglage, en direct de l’installation.
Impression 3D et maintenance
Dans l’industrie, l’impression 3D ouvre de nouvelles opportunités pour les métiers de la maintenance.
Sur notre site de Fos-sur-Mer, grâce à cette pratique mise en place par un ingénieur de la maintenance centrale, nous avons maintenant la capacité de fabriquer de petites pièces de rechange permettant de dépanner rapidement des équipements et à un coût défiant toute concurrence. Nous travaillons également avec une fonderie française qui fabrique des pièces à partir d’impression 3D.
Inspection par drone
L’utilisation de drones en milieu industriel se généralise pour de nombreuses applications : inspection de structures, quantification de stock de matières premières, surveillance de zone à risque…
Les drones permettent de réaliser des inspections en hauteur, sur les toits, les convoyeurs ou d’autres zones difficiles d’accès. Cela présente un gain de temps mais surtout une réduction des risques pour les équipes qui restent ainsi au sol. L’emploi d’une caméra thermique de haute précision apporte la possibilité supplémentaire de surveiller la température de nos infrastructures et de nos équipements.
Sur notre site de Fos-sur-Mer ces engins volants assurent aussi des missions de cartographie de notre réserve naturelle qui s’étend sur plusieurs centaines d’hectares. Les relevés réalisés à l’aide d’une caméra multispectrale font l’objet d’analyses pour suivre l’évolution et la préservation de cette réserve naturelle sur le long terme. Grâce à ces images, une cartographie précise de la réserve est réalisée et nous permet de détecter tout changement qui aurait un impact négatif sur l’environnement, comme l’apparition ou le développement d’espèces botaniques invasives.
Réalité virtuelle
Réalité Augmentée, Réalité Virtuelle : ces technologies grand public ouvrent aussi de nouvelles perspectives à l’industrie. Elles participent à la transformation digitale d’ArcelorMittal. La réalité virtuelle permet une simulation complètement immersive dans un environnement réel ou imaginaire.
Dans le cas d’une formation sécurité par exemple, nous pouvons mettre l’apprenant en situation, tout en restant dans un environnement maîtrisé et sans risque.
Les avantages de la simulation sont l’adaptabilité, puisque tout peut être simulé, ainsi que la standardisation et la répétabilité des formations.
L’apprentissage est également facilité, avec un engagement plus fort des apprenants dans des simulations interactives, qui conduisent à une meilleure mémorisation.
Nous pourrons bientôt utiliser la réalité virtuelle pour former nos salariés à nos règles d’or de la sécurité, mais aussi aux opérations à faire sur ligne de fabrication, à la maintenance, etc.
A l’avenir, nous pourrons également mettre à profit la réalité virtuelle pour améliorer la conception de nos lignes, l’ergonomie des postes de travail, préparer des opérations ...
Notre ambition : utiliser les technologies digitales dans nos parcours de formation pour toujours mieux assurer la sécurité des équipes et développer les compétences de nos salariés.
Internet des objets
Nos sites sont grands et complexes. Il est souvent nécessaire de récolter des informations ayant de la valeur et leur absence est un frein à notre développement. C’est avec ce constat que le programme IoT est né. Les cas d’usage que nous avons identifiés sont essentiellement dans les domaines de l’énergie et la maintenance.
Cette nouvelle technologie nous permet de surveiller les bons paramètres de nos installations pour les fiabiliser.
Manufacturing Execution System (MES)
Chez ArcelorMittal France Nord, nous développons un nouvel MES standard et modulaire qui permettra de considérer les 7 sites industriels du cluster comme une seule usine.
Nous améliorons nos processus qualité et production avec des fonctionnalités orientées sur l’usage et le métier. De plus ce projet prend en compte et participe pleinement à la transformation numérique de nos usines.
Big Data : un formidable gisement de valeur pour notre entreprise
Le Big Data nous permet de comprendre et anticiper : nous pouvons par exemple, identifier des dérives énergétiques en analysant les consommations associées à chaque produit, limiter les temps d’arrêt ou encore anticiper des risques environnementaux grâce au Big Data.
Le Big Data nous permet également d’agir en temps réel sur le processus de production. Nombre de paramètres et d’éléments peuvent venir déséquilibrer la chaîne de production : le Big Data permet de capter des données en temps réel et de s’adapter de manière très réactive. Il intervient donc comme un véritable complément à la production et contribue à son bon fonctionnement.
Applications mobiles : fini le papier, les doubles saisies, les erreurs
De multiples applications sont développées par nos équipes en charge de la transformation digitale. Pour créer des rapports d’audit de sécurité ou par exemple pour mesurer la température de nos fours de cokerie : les mesures étaient auparavant effectuées sur papier par les opérateurs de la Cokerie, puis saisies sur Excel et retranscrites dans le système d’information. Désormais les opérateurs sont équipés d’une mallette comprenant un pyromètre et une tablette pour réaliser les mesures essentielles au bon processus de fabrication du coke. Les données sont transmises via Bluetooth au smartphone, puis transmises automatiquement au système d’information.
Une nouvelle unité de 5 lignes de production complétement « digital native »
Dans le cadre de la création de cette nouvelle unité sur le site de Mardyck, à côté de Dunkerque, le digital a été identifié comme un levier majeur pour atteindre les objectifs en termes de productivité, de qualité et de fiabilité :
- Le Cockpit 4.0 simplifiera et rationnalisera le pilotage de la production par les opérateurs.
- Le contrôle et la modélisation des procédés optimisera en temps réel les paramètres de fabrication.
- La Data Intelligence collectera, centralisera et mettra à disposition les données issues des capteurs sur ligne à des utilisateurs variés pour des usages multiples.
- Les réseaux et la mobilité avec la création d’une infrastructure moderne et performante sera capable d’accueillir une multiplicité de terminaux.
- Un maximum de tâches de production, de manipulation ou de transport des produits seront automatisés.
- La maintenance 4.0 permettra une meilleure anticipation des pannes grâce à l’intelligence artificielle
- La Qualité 4.0 avec des instruments et des systèmes performants aidera la gestion de la qualité
- Et enfin les systèmes d’information seront génériques et durables.
