Depuis quarante ans, nos ingénieurs travaillent aux côtés des constructeurs et équipementiers pour concevoir les aciers des véhicules de demain : plus légers, plus résistants, et répondant aux exigences de la mobilité électrique. C’est un effort collectif que nous menons de front avec un secteur qui représente une part importante de notre clientèle.

Un matériau omniprésent, des exigences croissantes

L’acier représente environ 57 % du poids d’une voiture, soit en moyenne près de 865 kilos sur 1 518 kilos.

Il est présent dans toute la voiture : la caisse en blanc (la structure brute avant peinture), le châssis, la transmission, les éléments de sécurité passive (renforts de portes, traverses, etc.), les sièges, les roues et, de plus en plus, les composants magnétiques des moteurs électriques.

Cette omniprésence est le fruit d’une évolution combinée entre les principaux acteurs du secteur et leurs fournisseurs, dont ArcelorMittal est fier de faire partie : les aciers utilisés aujourd’hui sont jusqu’à six fois plus résistants qu’il y a dix ans, tout en étant plus légers, grâce à des décennies d’innovation menées en étroite collaboration avec les constructeurs.

Un appareil industriel intégré, et partout en France

ArcelorMittal est le premier producteur mondial d’aciers pour l’automobile, avec une part de marché estimée à 16%, et plus de 11 millions de tonnes de produits plats livrées chaque année dans le monde sous forme de bobines, de feuilles, de tubes ou encore de flans soudés.

En France, cette position repose sur un réseau de sites complémentaires qui ont chacun leurs spécificités :

• production de bobines à froid : Dunkerque et Mardyck (Nord), Florange (Moselle), Montataire (Oise), Mouzon (Ardennes), Desvres (Pas-de-Calais), Fos-sur-Mer (Bouches-du-Rhône) et Saint-Chély-d’Apcher (Lozère) ;

• fabrication de flans soudés sur mesure : Uckange (Moselle) ;

• centres de traitement et de distribution : Woippy (Moselle), Bruyères-sur-Oise (Val-d’Oise) et Ottmarsheim (Haut-Rhin) ;

• production d’aciers longs pour le châssis et la transmission : Gandrange (Moselle).

Co-développement et intégration : être présents en amont de la conception

Partenaire historique du secteur, ArcelorMittal ne se contente pas de livrer de l’acier : les ingénieurs sont quasi-systématiquement intégrés aux processus de conception des constructeurs et des équipementiers dès les phases amont.

La simulation numérique a par ailleurs réduit les cycles de développement de six ans à deux ans dans certains cas, en permettant de modéliser directement le comportement des aciers dans les outils de CAO (conception assistée par ordinateur) des constructeurs.

La technologie "Multi part integration" (MPI) illustre aussi cette approche complètement intégrée : plusieurs aciers aux propriétés, épaisseurs et revêtements différents sont assemblés directement chez ArcelorMittal par soudage laser en une pièce unique sur mesure, livrée directement en ligne de production.

Pour un double anneau de porte par exemple, ce procédé ramène de quatorze à deux le nombre de pièces à gérer pour nos clients, avec des gains mesurables en poids, en sécurité et en coût de fabrication.

C’est tout le sens du signal envoyé aux équipementiers : ArcelorMittal ne vend pas une matière brute, mais bien une solution intégrée et prête à l’assemblage.

Quelques produits et solutions de référence :
Usibor^® et Ductibor^® (aciers à emboutissage à chaud, ultra-haute résistance),
Fortiform^® et MartINsite^® (aciers à emboutissage à froid),
S-in motion^® (solutions d’intégration acier pour véhicules légers et électriques),
iCARe^® (aciers électriques pour moteurs),
MPI^® (intégration multi-pièces par soudage laser), Extragal^®, Ultragal^® et Zagnelis^® (revêtements zingués).

R&D et transition électrique

ArcelorMittal consacre environ un tiers de son budget mondial de recherche et développement au secteur automobile, avec plus de 80 nouveaux aciers et solutions en développement permanent, notamment au sein de deux de ses centres de R&D français à Maizières-lès-Metz et Montataire.

Le cas des aciers électriques en est l’illustration la plus actuelle.

Ces aciers à grains orientés ou non orientés, utilisés dans les stators et rotors de moteurs électriques, doivent conduire les champs magnétiques avec des pertes d’énergie les plus faibles possible.

Leur performance dépend donc directement de la finesse du laminage et de la composition métallurgique : un écart de quelques microns ou quelques points de silicium se traduit en autonomie perdue ou en échauffement du moteur.

Face à la montée en puissance de constructeurs asiatiques qui raccourcissent leurs cycles de développement et intègrent leurs propres chaînes d’approvisionnement, la réponse d’ArcelorMittal n’est pas fondée sur la seule proximité géographique.

Elle repose sur une capacité de co-développement que peu d’acteurs dans le monde peuvent proposer à la même échelle : quarante ans de partenariats techniques, des aciers certifiés sur les principales plateformes mondiales, et une présence industrielle européenne ancrée dans les territoires où se fabrique encore l’essentiel des véhicules du marché intérieur.

Trois questions à… Frédéric Painchault

Directeur du marketing, de la communication et du développement durable pour l’Auto chez ArcelorMittal, Frédéric Painchault suit depuis plusieurs années les grandes évolutions du secteur.

 
 
 
La demande des constructeurs automobiles européens a évolué ces cinq dernières années : quels sont les critères qui ont le plus changé dans leurs appels d’offres et dans leur façon de travailler avec ArcelorMittal ? Peut-on chiffrer et expliquer les raisons de la baisse de la demande des constructeurs automobiles depuis 10 ans ?

« Le changement est venu de la Chine avec des temps de développement des véhicules très réduit et une volonté de simplifier la fabrication. Le recours à la simulation numérique s’est généralisé. Enfin, essentiellement en Europe, une demande apparaît pour des aciers et des solutions permettant de réduire l’empreinte carbone d’une voiture, et nous y répondons avec nos aciers XCarb^®.
Depuis 10 ans, la production mondiale automobile est restée stable… mais avec des disparités géographiques importantes : +55 % en Inde, +18 % en Chine, mais une baisse de 25 % en Europe et 36 % en France. En 25 ans, la part de la Chine dans la production automobile mondiale est passée de 3 % à 38 % ! »

Quel est le produit ou la solution technique dont ArcelorMittal est le plus fier dans le domaine automobile ces dernières années, et pourquoi ?

« Les aciers emboutissables à chaud comme l’Usibor^® produit à Florange et dans les usines du monde entier sont une grande fierté pour ArcelorMittal : ils représentent un choix privilégié pour des applications de sécurité ou de structure. Ils peuvent représenter de 25 % à 30 % des aciers pour la structure d’une voiture. Un anneau de porte en flans soudés Usibor^® agit comme une cage de protection : c’est le gage d’une sécurité accrue. »

De quoi parlera cet article si nous évoquons le sujet d’ArcelorMittal et de l’automobile dans 10 ou 20 ans ?

« L’IA, la conduite automatisée, la sécurité sont les sujets d’avenir, et aussi les solutions innovantes qu’ArcelorMittal aura proposé aux constructeurs pour répondre aux défis de la mobilité électrique. Dans 20 ans, l’acier sera toujours le matériau privilégié dans l’automobile. »