Transformer l’acier, transformer l’industrie : le digital à l’œuvre chez ArcelorMittal en France
De la supervision en temps réel à la maintenance prédictive, la donnée s’impose désormais comme un pilier de la performance industrielle. Grâce à un écosystème Big Data, à la 5G et à l’intelligence artificielle, ArcelorMittal en France repense ses procédés et trace la voie d’une industrie augmentée.
2025 marque encore une étape importante pour la transformation digitale d’ArcelorMittal en France. Sur les sites de production comme dans les centres de recherche, plusieurs projets illustrent la manière dont les technologies de la donnée, de la connectivité et de l’intelligence artificielle s’intègrent pleinement maintenant dans les processus industriels.
Trois initiatives résument cette évolution : la création d’un écosystème big data en temps réel présenté récemment lors d’un salon mondial, l’expérimentation de la 5G industrielle en lien avec d’autres industriels ou encore le projet “Ski-F7”, qui applique l’IA à la maîtrise du laminage.
Quand la donnée devient un matériau industriel :
Depuis plusieurs années, ArcelorMittal France Nord travaille à la centralisation et à la valorisation de ses données de production. L’enjeu est à la fois technique et organisationnel : sortir d’architectures informatiques silotées et permettre une exploitation plus fine des informations issues des lignes. Sous la direction de Gabriel Fricout, Chef du département Data Intelligence, une architecture hybride a été mise en place, combinant “datalake” interne (base de données améliorée) et sauvegarde cloud. Cette infrastructure permet de collecter et structurer les données en temps réel tout en garantissant leur sécurité et leur disponibilité.
« Le big data nous aide à centraliser, à consolider et à rendre accessible des données silotées pour mieux supporter nos décisions stratégiques, mais aussi à déployer de plus en plus de modèles temps réel pour supporter nos opérations », résume Gabriel Fricout, responsable du département Head of Data Intelligence.
L’objectif est d’en faire un support à la décision, autant pour les équipes de recherche que pour les opérations.
« Le couplage physique / data nous permet de développer des systèmes et des solutions R&D qu’on ne savait pas faire avec la physique seule », explique de son côté Frédéric Bonnet, responsable de programme de recherche.
Ces outils sont également utilisés pour la maintenance prédictive, la qualité ou la maîtrise énergétique.
Les deux experts ont présenté début octobre 2025 ces avancées lors du salon big data & IA à Paris, devant un public composé de spécialistes du secteur. Leur intervention, centrée sur la gestion automatisée des pipelines de données, a suscité un vif intérêt pour sa dimension industrielle et sa portée concrète dans un environnement de production complexe.
La 5G, l’outil de connectivité industrielle essentiel qui doit prendre de l’ampleur
ArcelorMittal fait partie des entreprises françaises qui expérimentent la 5G sur leurs sites de production depuis quelques années déjà. Dans le cadre du projet 5G Steel, mené avec Ericsson et Orange, la technologie est utilisée pour relier les capteurs, les machines et les systèmes de supervision en temps réel. L’objectif est d’évaluer la valeur ajoutée de ces réseaux privés : meilleure réactivité, fiabilité accrue, sécurisation des flux de données.
La démarche s’inscrit dans une dynamique collective : ArcelorMittal est membre fondateur de l’Alliance 5G industrielle, créée pour promouvoir ces usages auprès des entreprises françaises. Si la 5G reste encore en phase d’appropriation dans le secteur industriel, elle représente un levier potentiel pour des opérations plus flexibles et une gestion optimisée des ressources.
Ski-F7 : l’intelligence artificielle au service du laminage
Le projet Ski-F7, développé sur le site de Fos-sur-Mer, illustre de la meilleure des manières l’application concrète de l’IA aux procédés de production. Il s’attaque en effet à un problème précis : les défauts de forme en tête de bande lors du laminage à chaud, susceptibles d’entraîner des arrêts de production (d’où le nom de “ski” pour parler des bandes ainsi déformées dont l’extrémité relève lors du dernier écrouissage).
Pour les anticiper, les équipes d’ArcelorMittal à Fos-sur-Mer ont conçu un système de détection combinant caméras industrielles, mesures laser et algorithmes de deep learning.
Les images captées en sortie de ligne sont analysées par un modèle d’IA hébergé sur la plateforme MLOps du groupe, capable de classifier la forme de la tête de bande et d’ajuster les paramètres du process ou d’interrompre le bobinage en cas de risque d’incident jugé critique. Le projet, conduit avec la R&D de Maizières, AIM-IT et RDSF, s’appuie sur une approche collaborative mêlant simulation numérique, expérimentation terrain et apprentissage automatique.
Un environnement numérique qui se structure
ArcelorMittal France nord a lancé une démarche plus large d’acculturation et de structuration du numérique au sein du groupe. Les Digital Labs accompagnent la diffusion des outils de data science et la montée en compétence des équipes, tandis que le programme Defi4 par exemple forme les collaborateurs aux usages de l’IA et du traitement de la donnée.
L’enjeu n’est plus d’expérimenter aujourd’hui, mais d’intégrer ces technologies dans le fonctionnement quotidien de nos sites.