L’intelligence artificielle pour réagir plus vite
L’industrie de l’acier fait depuis longtemps appel aux nouvelles technologies. Au train à bandes du site de Fos-sur-Mer, les défauts des bobines sont repérés depuis septembre dernier par deux lasers et sept caméras, intégrés dans un dispositif où l’intelligence artificielle (« IA ») permet aux opérateurs de réagir le plus tôt possible. Et de
remplir au mieux les exigences de qualité.
La formule est marquante. Elle est signée du chef de service data IA : « l’intelligence artificielle n’est pas intelligente. Ce sont juste des maths… » Juste des maths, peut-être, mais qui contribuent à des progrès frappants et concrets. L’IA, de son petit nom, est en pleine expansion. Son utilisation se développe dans la sidérurgie, et particulièrement au sein du site de Fos-sur-Mer. Loin des images d’Epinal du fondeur en tenue d’aluminium, c’est aussi avec de solides connaissances en informatique et la maîtrise des technologies les plus innovantes que la conception et la fabrication de l’acier d’aujourd’hui se conçoit et se développe. Un outil d’aide à la décision, en quelque sorte.
Au train à bandes, le département de l’usine de Fos où l’acier solide s’affine pour s’enrouler en bobines, c’est un dispositif ingénieux qui est entré en fonction depuis quelques mois. Nom de code : « Final check » (contrôle final). Deux lasers et sept caméras permettent d’identifier les bobines, de repérer leurs numéros, de vérifier leur conformité, mais aussi de déceler des erreurs ou défauts. « L’objectif, c’est d’intervenir le plus tôt possible, indique Gottfried Berton, chef de projet. De déceler les défauts afin d’y remédier sans perdre de temps. » Et de répondre ainsi aux exigences de qualité formulées par les clients de l’entreprise.
La modernité réside autant de la qualité du matériel utilisé, avec des caméras 4K haute définition qui permettent aux opérateurs une vue optimale sur les bobines, que de la mise en musique du système.
Sécurité, qualité ; les enjeux du « final check » vont plus loin. Les caméras scrutent le passage de chaque bobine, et les enregistrent. Les deux lasers identifient, en mesurant les distances, les langues de chat, queues de poissons, téléscopes ou vélodromes (rien à voir avec l’OM, imaginez plutôt la forme d’une piste de cyclisme incurvée), les noms de code des défauts bien connus des opérateurs du train à bandes. « Si des défauts se répètent, on peut intervenir pour identifier le problème et le résoudre », poursuit Frédéric Omnès. Le dispositif permet de vérifier la conformité du « coil », et ainsi « de livrer le bon produit au bon client au bon moment ». Ce qui va de pair avec la recherche perpétuelle de fiabilité.
Le « Final check » a reçu une médaille de bronze aux « Emerging technology award 2024 » décernés par le groupe ArcelorMittal.