ArcelorMittal en France

L'alternance au cœur de la stratégie de recrutement et de formation d'ArcelorMittal France : la campagne 2026-2027 ouvre 265 postes aux nouveaux talents

Valérie Delacour — 2026-05-07T10:47:37Z

Dunkerque, le 5 mai 2026 – Depuis plusieurs années, ArcelorMittal France inscrit l'alternance au cœur de sa stratégie de formation et de recrutement. Pour la rentrée 2026, ce sont 265 offres qui sont à pourvoir sur l'ensemble des sites industriels d'ArcelorMittal France. Parmi elles, 100 postes ouverts aux nouvelles promotions de la Steel Academy, dispositif de formation dédié aux métiers clés de la production et de la maintenance industrielle.

180 offres en alternance dans le Nord et le Pas-de-Calais

ArcelorMittal France ouvre pour cette nouvelle campagne de recrutement 180 postes en alternance sur ses sites de Dunkerque, de Mardyck et de Desvres. Ces offres couvrent l'ensemble de nos domaines d'activité : maintenance, production, logistique et fonctions supports.
Elles s'adressent aussi bien aux jeunes en formation initiale qu'aux femmes et hommes en reconversion professionnelle. Ce sont autant d'opportunités concrètes de se former et de se construire un avenir professionnel au cœur de l'univers industriel de notre région.
100% de nos métiers sont ouverts aux femmes. ArcelorMittal s'appuie sur les dispositifs de la Steel Academy et de l'alternance pour continuer à développer la mixité dans ses équipes.

Pour découvrir toutes les offres disponibles : france.arcelormittal.com/nous-rejoindre/alternance

La Steel Academy : un tremplin unique vers les métiers de l'acier depuis 2023

Lancée en 2023, cette initiative a déjà permis de former 225 alternants sur les sites de Dunkerque, de Mardyck et de Florange.

Vincent Smolders, Directeur des ressources humaines, ArcelorMittal France.

« C'est un dispositif important pour nous. Nos métiers s'apprennent sur le terrain, ils se transmettent. La Steel Academy est notre réponse pour assurer cette transmission avec exigence et passion »

La Steel Academy est un pilier central de la stratégie d'alternance d'ArcelorMittal France, avec 63 postes dédiés dans le Nord et le Pas-de-Calais, dont :

24 en production (Titre Professionnel Pilote de Systèmes de Production Automatisée)
39 en maintenance (BTS Électrotechnique et BTS Maintenance des Systèmes),

Développée, dans le dunkerquois, en partenariat avec l'AFPI Région dunkerquoise et le CFAI-UIMM Nord-Pas-de-Calais, la Steel Academy forme ses alternantes et alternants dans des classes dédiées, encadrés par des tuteurs experts et des formateurs ArcelorMittal, pour une montée en compétences rapide et efficace.

La Steel Academy : au cœur de l'industrie d'aujourd'hui et de demain

La Steel Academy est bien plus qu'un programme de formation : c'est une véritable promesse d'avenir. En combinant enseignements théoriques, pratique terrain au cœur de nos installations industrielles, et accompagnement individualisé par des tuteurs passionnés, chaque alternant développe rapidement les compétences nécessaires à nos métiers.
Le programme permet d'obtenir un diplôme reconnu par l'état et est pensé comme un incubateur de talents au service de l'industrie locale. Depuis 2023, plus de 60% des étudiants des promotions de la Steel Academy se sont vu offrir une embauche et des perspectives d'avenir au sein de notre entreprise.
Pour en savoir plus sur la Steel Academy et postuler : La Steel Academy : des métiers clés pour l'industrie d'aujourd'hui et de demain - ArcelorMittal en France

Contacts presse ArcelorMittal France

Claire DESAGHER, Responsable communication externe
06 11 64 65 26
claire.desagher@arcelormittal.com

Alexandre DELABRE, Directeur de la communication
06 18 11 93 35
alexandre.delabre@arcelormittal.com

L'alternance au cœur de la stratégie de recrutement et de formation d'ArcelorMittal France : la campagne 2026-2027 ouvre 265 postes aux nouveaux talents

Valérie Delacour — 2026-05-07T09:18:19Z

Florange, le 5 mai 2026 – Depuis plusieurs années, ArcelorMittal France inscrit l'alternance au cœur de sa stratégie de formation et de recrutement. Pour la rentrée 2026, ce sont 265 offres à pourvoir sur l'ensemble des sites industriels d'ArcelorMittal France. Parmi elles, 100 postes ouverts aux nouvelles promotions de la Steel Academy, dispositif de formation dédié aux métiers clés de la production et de la maintenance industrielle.

71 offres en alternance en région Grand Est

ArcelorMittal France ouvre pour cette nouvelle campagne de recrutement 71 postes en alternance sur son site de Florange. Ces offres couvrent l'ensemble de nos domaines d'activité : maintenance, production, logistique et fonctions supports.
Elles s'adressent aussi bien aux jeunes en formation initiale qu'aux femmes et hommes en reconversion professionnelle. Ce sont autant d'opportunités concrètes de se former et de se construire un avenir professionnel au cœur de l'univers industriel de notre région.
100% de nos métiers sont ouverts aux femmes. ArcelorMittal s'appuie sur les dispositifs de la Steel Academy et de l'alternance pour continuer à développer la mixité dans ses équipes.

Pour découvrir toutes les offres disponibles

La Steel Academy : un tremplin unique vers les métiers de l'acier depuis 2023

Lancée en 2023, cette initiative a déjà permis de former 225 alternants sur les sites de Dunkerque, de Mardyck et de Florange.

Vincent Smolders, Directeur des ressources humaines, ArcelorMittal France.

« C'est un dispositif important pour nous. Nos métiers s'apprennent sur le terrain, ils se transmettent. La Steel Academy est notre réponse pour assurer cette transmission avec exigence et passion »

La Steel Academy est un pilier central de la stratégie d'alternance d'ArcelorMittal France, avec 37 postes dédiés en Moselle, dont :

15 en production (Titre Professionnel Pilote de Systèmes de Production Automatisée)
22 en maintenance (BTS Électrotechnique et BTS Maintenance des Systèmes),

Développée, dans la région Grand Est, en partenariat avec le CFA de Yutz – Pôle Formation UIMM Lorraine, la Steel Academy forme ses alternantes et alternants dans des classes dédiées, encadrés par des tuteurs experts et des formateurs ArcelorMittal, pour une montée en compétences rapide et efficace.

La Steel Academy : au cœur de l'industrie d'aujourd'hui et de demain

Contacts presse ArcelorMittal France

Claire DESAGHER, Responsable communication externe
06 11 64 65 26
claire.desagher@arcelormittal.com

Alexandre DELABRE, Directeur de la communication
06 18 11 93 35
alexandre.delabre@arcelormittal.com

L'homologation des aciers : l'exigence comme avantage concurrentiel

Valérie Delacour — 2026-05-04T13:21:09Z

Derrière chaque bobine d'acier livrée à un constructeur automobile se cache un processus rigoureux et souvent méconnu : l'homologation.

Un passage obligatoire qui engage simultanément les centres de R&D, les sites de production et les ingénieurs en interface avec les clients, et qui constitue surtout l'un des fondements de la confiance qu'accordent à ArcelorMittal les plus grandes industries mondiales, tout en alimentant une dynamique d'innovation partagée permanente.

Une étape cruciale

Livrer de l'acier à un constructeur automobile ne s'improvise pas. Chaque nouveau produit, chaque modification d'un grade, d'un revêtement ou d'une ligne de production impose de repartir quasiment de zéro : il faut (et c'est normal) démontrer, preuves à l'appui, que le matériau continue de répondre aux spécifications annoncées et aux exigences propres d'un client.

Jessy Haouas, ingénieur de recherche en soudage au centre de R&D de Maizières-lès-Metz.

« L'homologation des produits est un passage obligé pour garantir la conformité des aciers aux exigences strictes de l'industrie automobile qui est un secteur moteur d'innovation pour produire des aciers toujours plus techniques. »

Qu'il s'agisse d'un acier galvanisé produit à Mardyck pour une ligne de caisse en blanc, d'un acier aluminié livré par Florange pour des pièces de structure, ou d'un acier laminé à froid sorti des lignes de Dunkerque, chaque produit destiné à l'automobile doit être homologué. Ce principe vaut pour l'ensemble du réseau ArcelorMittal.

Les essais requis pour une homologation couvrent un spectre large de propriétés : résistance mécanique, résistance au crash, comportement à la corrosion, soudabilité, aptitude au collage, à l'emboutissage, au dégraissage, à la mise en peinture.
Ils sont parfois réalisés en plusieurs points d'une même bande d'acier pour vérifier l'homogénéité des caractéristiques sur l'ensemble du produit.

Le campus R&D de Maizières-lès-Metz, seul site mondial dédié à cette activité

C'est le campus R&D de Maizières-lès-Metz qui porte l'essentiel de cette activité au niveau mondial. Seul site de R&D du groupe à disposer d'une équipe entièrement dédiée à l'homologation, il traite environ une centaine de nouvelles demandes par an en provenance du monde entier.

Le volume d'essais annuels donne la mesure de l'engagement : près de 600 tests de crash, 9 000 éprouvettes de collage, 30 000 essais de traction et autant de points de soudure analysés.

Les essais de fatigue soumettent les échantillons à 2 millions de cycles sur une durée d'environ un mois. Les essais de corrosion accélérée s'étendent typiquement sur une durée allant de 6 à 20 semaines, simulant les effets du roulage réel sur 10 ans ou davantage.

Sur la corrosion spécifiquement, Jacques Petitjean, Cluster Manager en revêtements métalliques et surfaces métalliques au centre de Maizières, décrit un dispositif qui ne laisse aucune place au hasard :

« nos laboratoires reconstituent fidèlement l'intégralité de la chaîne de production du constructeur client, de l'emboutissage à l'assemblage, en passant par le dégraissage, puis la mise en peinture. Le comportement à la corrosion de nos produits est évalué dans des enceintes qui reproduisent, avec des cinétiques accélérées , les conditions de corrosion rencontrées sur les véhicules »

4 000 points de soudure examinés un par un

La soudabilité de nos aciers est un élément clef de l'homologation. Une voiture compte environ 4 000 points de soudure réalisés en soudage par résistance, et il est de fait primordial d'assurer la bonne aptitude de nos produits à être soudés.

Tout changement dans l'approvisionnement en acier contraint le client à exiger une nouvelle démonstration de conformité. Les équipes doivent prouver la bonne tenue mécanique des assemblages soudés, mais aussi l'impact du revêtement sur la durée de vie des électrodes. Le soudage par résistance n'est pas le seul concerné par ce processus, d'autres techniques d'assemblage étant aussi utilisées dans les véhicules comme le soudage MAG, le soudo-brasage, le soudage laser, et même le collage. En plus d'une simple évaluation des performances mécaniques des points soudés, d'autres essais sont réalisés pour évaluer les performances de ces points pendant la vie du véhicule comme la résistance au crash, la fatigue ou la sensibilité à la fissuration différée.

Le centre de Maizières participe par ailleurs aux groupes de travail internationaux chargés d'élaborer les normes de référence dans ces domaines, ce qui positionne ArcelorMittal non seulement comme exécutant des standards, mais aussi comme l'un de leurs architectes.

Des sites de production engagés dans la même démarche

La performance en homologation ne repose pas sur la R&D seule : elle suppose que les sites de production répondent eux-mêmes aux exigences de leurs clients industriels.

À Saint-Chély d'Apcher, en Lozère, l'usine a récemment obtenu la note maximale « A » au référentiel VDA 6.3 : 2023, attribuée par Feintool System Parts, premier client automobile du site, qui produit notamment pour BMW.

D'autres équipementiers de rang 1, comme Bosch Transmission Technology et Magna Powertrain, ont validé les plans de progrès mis en place après leurs audits de 2024. Des clients opérant dans d'autres secteurs, comme Baker Hughes, Alstom ou la SNCF, ont également rendu des conclusions positives.
Ce n'est pas un cas isolé. Les usines d'ArcelorMittal France sont stratégiquement implantées à proximité des grandes entreprises du secteur automobile européen, et chacune entretient avec ses clients un dialogue continu sur la conformité de ses produits.

La complémentarité du réseau joue ici un rôle structurant : lorsqu'un même grade d'acier est produit sur plusieurs sites, la capacité d'un site à suppléer à un autre repose précisément sur cette exigence commune d'homologation.

Nos clients doivent savoir que l'acier livré depuis Florange ou Dunkerque répond aux mêmes spécifications que celui qu'il a validé ailleurs, parce que les protocoles de preuve sont partagés.

Quand les exigences des clients font progresser l'acier

Ce qui distingue ArcelorMittal d'un fournisseur d'acier standard, c'est que l'homologation n'est pas seulement une contrainte subie : elle est le vecteur d'une relation technique continue avec le client. Chaque demande de validation est une occasion de comprendre ce que le constructeur cherche à résoudre, qu'il s'agisse d'alléger une pièce de structure, d'améliorer son comportement au crash ou de prolonger la durée de vie de la carrosserie.
Les résultats des essais d'homologation alimentent les travaux sur les grades futurs, et chaque nouveau produit entame à son tour un nouveau cycle de validation. C'est ce mécanisme qui a conduit au développement des aciers à emboutissage à chaud Usibor^{^®} et Ductibor^{^®}, produits à Florange et assemblés en flans soudés laser à Uckange, aujourd'hui qualifiés par la plupart des grands constructeurs mondiaux.

Les exigences successives des clients en matière de sécurité passive et d'allègement des véhicules ont directement orienté cette innovation.
Face à la montée en puissance des importations d'acier asiatique à bas coût, cette capacité à démontrer la performance par l'essai, et non par la seule affirmation commerciale, constitue une barrière difficile à franchir. Un constructeur automobile européen qui a investi des mois à valider un grade, une ligne et un fournisseur ne change pas de source d'approvisionnement sur la seule base d'un prix. Il change quand un concurrent est capable de répondre aux mêmes exigences techniques avec le même niveau de preuve. C'est précisément là qu'ArcelorMittal fait la différence.

ArcelorMittal relance la concertation autour de son projet de production d'acier à faible émission de CO₂ à Dunkerque

Valérie Delacour — 2026-04-29T09:15:00Z

Le 29 avril 2026 – Le 10 février dernier, ArcelorMittal France a confirmé la construction d'un four à arc électrique à Dunkerque, un investissement de 1,3 milliard d'euros, majeur pour la décarbonation de l'acier en France.

Dans ce cadre, l'entreprise relance la concertation continue sous l'égide de la Commission Nationale du Débat Public (CNDP), afin de présenter le projet révisé, ses évolutions, son calendrier, ses impacts et de poursuivre le dialogue avec tous les publics du territoire (riverains, grand public, étudiants, associations…).

Dans les prochaines semaines, un dispositif d'information et de participation du public sera déployé, avec plusieurs rendez-vous de concertation :

Réunion publique : mardi 19 mai à 18h, à l'Hôtel Communautaire de Dunkerque
Visites du site ArcelorMittal Dunkerque et temps d'échange autour du projet
de décarbonation :
- Mercredi 20 mai, de 9h à 12h [1] : focus sur les enjeux environnementaux ;
- Mercredi 3 juin, de 14h à 17h* : focus sur les enjeux énergétiques ;
- Samedi 20 juin, de 9h à 12h* : focus sur l'emploi et la formation ;
Exposition 3D sur le projet : du 20 mai au 27 juin, du lundi au vendredi de 9h à 18h,
dans le hall des Grands Bureaux d'ArcelorMittal Dunkerque.

Par cette relance de la concertation, ArcelorMittal réaffirme sa volonté de conduire ce projet
en lien étroit avec le territoire, en associant les habitants, les acteurs locaux et l'ensemble des
parties prenantes concernées.

Fiche de synthèse du projet

Télécharger le fichier PDF (1.1 Mio)

Plus d'informations sur le projet : https://concertation-amf-decarbonation.fr/

[1] Dans la limite des places disponibles et sur inscription via le site internet : https://concertation-amf-decarbonation.fr/

ArcelorMittal Industeel inaugure une installation de coulée continue verticale au Creusot

Valérie Delacour — 2026-04-23T12:00:00Z

ArcelorMittal Industeel inaugure une installation de coulée continue verticale sur son site du Creusot, un investissement de 52 millions d'euros.

Le Creusot, le 23 avril 2026 – ArcelorMittal Industeel inaugure aujourd'hui, sur son site du Creusot (71), un investissement industriel d'un montant de 52 millions d'euros, soutenu par France 2030 à hauteur de 12 millions d'euros : une installation de coulée continue verticale. L'inauguration se déroule en présence de Sébastien Martin, ministre délégué chargé de l'Industrie.

Cette nouvelle installation, dont les travaux ont débuté en février 2024, constitue l'un des investissements les plus importants réalisés par ArcelorMittal Industeel. Cette extension de l'aciérie existante permet de couler des brames minces d'acier.
Les principaux objectifs de ce projet sont les suivants :

réduire les étapes de production en supprimant une phase de laminage intermédiaire ;
diminuer, par conséquent, les consommations énergétiques et les émissions de CO₂ ;
raccourcir les délais de production.
Au cours des premières années, 15 000 tonnes de production devraient être réalisées grâce à ce nouveau procédé, avant une montée en puissance progressive jusqu'à 25 000 tonnes. En redirigeant une partie de la production vers ce nouvel équipement, cet investissement permettra de réduire de 10 % les émissions de CO₂ du site du Creusot.

Jusqu'à présent, la coulée en source, réalisée dans des lingotières, constituait la seule voie de production sur le site d'ArcelorMittal Industeel au Creusot. Afin de renforcer sa compétitivité, le site dispose désormais de deux voies de coulée.

En associant performance, qualité, compétitivité et décarbonation, le site du Creusot ouvre ainsi la voie à de nouvelles perspectives de développement sur les marchés des aciers au carbone, des aciers inoxydables mais également des alliages base nickel, destinés notamment aux marchés de l'énergie, de la transition énergétique et à de nombreuses applications industrielles de niche.

Sébastien Martin, ministre délégué chargé de l'Industrie, a déclaré :

« L'industrie de l'acier continue de se moderniser et de se décarboner en France, afin de rester une filière industrielle clé pour notre souveraineté. L'Etat accompagne les projets comme celui d'ArcelorMittal
et le dispositif DecarbIND de France 2030, qui a soutenu le projet d'ArcelorMittal Industeel, sera relancé en 2026. »

Rudy Daubechies, CEO d'ArcelorMittal Industeel, a commenté :

« C'est une étape importante que franchit aujourd'hui notre site du Creusot. Ces améliorations contribueront à décarboner significativement notre production, et nous permettront de conquérir de nouveaux marchés qui nous échappent à l'instant présent. Je voudrais féliciter les équipes qui ont travaillé d'arrache-pied pour la conception et la réalisation de ce projet. »

Alain Le Grix de la Salle, Président d'ArcelorMittal France, a ajouté :

« Ce projet est une nouvelle illustration du soutien à l'industrie apporté par l'Etat, au travers de France 2030. Le site du Creusot se développe, investit pour ses clients tout en réduisant son empreinte carbone. C'est un bel exemple de notre ancrage territorial et de la dynamique de nos développements industriels. Nous ne pouvons que nous en féliciter. »

La coulée continue verticale en quelques chiffres :

52 millions d'euros investis
Dont 12,3 millions d'euros de soutien de l'Etat dans le cadre de France 2030
Une installation de 45 mètres de haut
Plus de 2 ans de travaux
Plus de 175 000 heures de chantier
Une capacité annuelle de 25 000 tonnes à terme
Une réduction des émissions de CO₂ de 10 %

ArcelorMittal Industeel et le site du Creusot

Avec une filière basée sur le four électrique, utilisant de l'acier recyclé, ArcelorMittal Industeel fabrique de l'acier à empreinte carbone réduite.
ArcelorMittal Industeel produit des tôles fortes, des plaques et des pièces forgées destinées aux marchés de l'énergie, de la défense, de l'automobile et de nombreuses autres applications industrielles.
Le site du Creusot, qui compte près de 840 salariés, est l'un des 4 sites d'ArcelorMittal Industeel, avec Châteauneuf-Rive de Gier (42), Saint-Chamond (42) et Charleroi en Belgique.
Il accueille également l'un des 4 sites de recherche et développement d'ArcelorMittal en France, qui développe de nouveaux produits et apporte une expertise sur les plaques de spécialité.
C'est sur les sites du Creusot et de Châteauneuf-Rive de Gier qu'a été coulé l'acier 100 % recyclé de la Torche, des Anneaux Olympiques et des Agitos Paralympiques, dans le cadre du partenariat d'ArcelorMittal avec les Jeux de Paris 2024.

En réaction à un article sur l'approvisionnement en charbon de l'entreprise

Valérie Delacour — 2026-04-16T12:13:47Z

ArcelorMittal souhaite réagir à la publication d'un article concernant l'approvisionnement en charbon d'ArcelorMittal pour son usine de Dunkerque, en France.

ArcelorMittal a échangé avec les auteurs de l'article et leur a fourni des informations en réponse à leurs questions ; toutefois, l'article omet certains éléments clés des réponses qui ont été apportées.

L'article laisse entendre qu'ArcelorMittal ne divulgue délibérément pas les détails des livraisons destinées à ses sites, qualifiant la chaîne d'approvisionnement « d'opaque ». Pour des raisons de concurrence, ArcelorMittal n'est pas en mesure de commenter nos approvisionnements en matières premières : expéditions, volumes, répartition entre fournisseurs : il s'agit d'une pratique standard, et non d'une stratégie d'achats volontairement opaque.

L'article affirme que « le groupe ArcelorMittal ne peut ignorer que son fournisseur met en danger la santé des populations locales ». L'entreprise prend très au sérieux sa responsabilité en matière d'approvisionnement responsable en matières premières et se dit donc préoccupée par les allégations relatives à l'impact de l'exploitation du charbon sur les communautés locales au Mozambique.

ArcelorMittal s'approvisionne en charbon métallurgique à l'échelle mondiale, auprès d'une base de fournisseurs diversifiée. La mine de Moatize, au Mozambique, est une exploitation de longue date sur le marché du charbon métallurgique maritime et fait partie des chaînes d'approvisionnement internationales depuis de nombreuses années.

Conformément à nos procédures internes, une diligence raisonnable a été réalisée sur le fournisseur avant tout approvisionnement : ArcelorMittal a effectué une évaluation de diligence raisonnable de Vulcan Commodities DMCC (désormais dénommée Jindal Global Trading) à la mi 2023, laquelle n'a identifié aucun point critique ou négatif : aucun risque significatif, aucune alerte ni constat défavorable n'ont été relevés sur la base des informations disponibles à ce moment là. Dans le cadre de cette évaluation, Vulcan Commodities DMCC a également accepté le Code d'ArcelorMittal pour l'approvisionnement responsable, disponible à l'adresse suivante : https://corporate-media.arcelormittal.com/media/chql5dvv/responsible-sourcing-guide.pdf

Ce Code établit que les fournisseurs doivent toujours se conformer aux exigences les plus strictes, qu'il s'agisse des lois applicables pertinentes, de la Politique droits humains ou du Code pour l'approvisionnement responsable lui même. Le Code précise que les fournisseurs (y compris Vulcan Commodities DMCC) sont tenus de maintenir des politiques, processus et procédures efficaces afin de gérer leur impact environnemental et d'exploiter leurs activités d'une manière conforme aux normes de la Politique environnementale d'ArcelorMittal.

ArcelorMittal a depuis réalisé une mise à jour de l'analyse des risques, en utilisant l'outil d'évaluation des risques actuel ainsi qu'un outil de veille supplémentaire axé sur les critères ESG. Aucun de ces outils n'a fait remonter d'alerte concernant cette problématique.

Toutefois, nous sommes en contact avec Jindal Global Trading au sujet des signalements de niveaux élevés de PM2,5 et des problèmes de santé associés. Nous fournirons une information actualisée le cas échéant sur ce sujet le moment venu, une fois nos échanges avec Jindal Global Trading achevés.

Le Campus 5G Industrie Grand Est accélère la transformation digitale du territoire

Valérie Delacour — 2026-04-09T13:52:01Z

Florange, le 6 avril 2026 - Le Campus 5G-InGEst devient la nouvelle plateforme régionale dédiée à l'innovation, à la formation et au partage autour des usages industriels de la 5G.
Porté par DEFI4, avec le Digital Lab ArcelorMittal France de Florange et KMØ Mulhouse comme sites totems, il accompagnera la transformation digitale de l'industrie du Grand Est.

Un campus pour accélérer la 5G industrielle dans le Grand Est

Le Campus 5G-InGEst, lancé le 1er février 2026, marque une étape majeure pour la transformation numérique de la région Grand Est. Porté par DEFI4 et soutenu par la Région Grand Est et BPI France dans le cadre de France 2030, il s'appuie sur deux sites phares pour accélérer l'adoption de la 5G industrielle : le Digital Lab ArcelorMittal France de Florange et KMØ Mulhouse.
Cette technologie, essentielle à l'industrie 4.0, permettra de déployer des usages avancés comme les véhicules autonomes, la vision industrielle en temps réel, la maintenance augmentée ou encore l'IoT haut débit grâce à une connectivité performante, sécurisée et à très faible latence.

Former, innover et fédérer : les trois missions du Campus 5G-InGEst

Le Campus structure son action autour de trois missions :

Sensibiliser et former les industriels via un programme complet incluant techniques 5G, cybersécurité et cas d'usage
Accompagner l'innovation en soutenant startups, PME/PMI et industriels dans l'intégration de la 5G
Animer une communauté régionale dynamique à travers conférences, ateliers, hackathons et rencontres.

Le consortium fondateur réunit DEFI4, ArcelorMittal France, KMØ Mulhouse et Cap'Tronic, combinant expertise industrielle, innovation technologique, formation et ingénierie de projets.

Un consortium régional pour porter l'industrie 4.0

Le Digital Lab ArcelorMittal France de Florange occupe une place centrale dans le Campus. Il met à disposition son infrastructure 5G privée pour les tests industriels, directement au cœur des lignes de production du site ArcelorMittal France de Florange.
Il accompagne également les startups actives sur ces sujets.
Ce projet vient encore renforcer l'engagement d'ArcelorMittal France à faire de la 5G un levier de compétitivité, de sécurité et de décarbonation de ses activités.

La feuille de route sur trois ans prévoit une montée en puissance des formations, des solutions industrielles et de la communauté régionale, faisant de ce Campus une opportunité stratégique pour attirer de nouveaux partenaires et accélérer les projets d'usine du futur dans le Grand Est.

A propos du Digital Lab ArcelorMittal de Florange

Depuis février 2022, le Digital Lab, basé à Uckange, est un acteur engagé dans la transformation digitale de l'industrie.
ArcelorMittal conduit chaque année près de 120 projets de transformation digitale sur ses sites. Le Digital lab :

Effectue un travail de veille technologique sur différentes thématiques clefs de la transformation digitale des entreprises (jumeaux numériques, Computer vision, IA générative, Robots, RFID, …)

Accompagne les équipes et le développement de solutions digitales innovantes en lien avec des startups (Ultiwatt, Symalean, Otiv, Rcyklet, Argos, Hymidata, RF Conception, etc.) .
Le Digital Lab accueille Défi 4, un organisme de formation certifié Qualiopi qui propose une offre de formation Industrie 4.0. En 2025, ce sont plus de 600 personnes qui ont bénéficié de ces formations. Le Digital lab anime la communauté industrielle (près de 1400 personnes font partie de cette communauté industrie 4.0). Pour faciliter la découverte des solutions innovantes, il propose des rendez-vous réguliers (afterworks, technology days, visites d'entreprises…). Le Digital Lab est membre et collabore avec différents réseaux nationaux : Innovation Maker Alliance, France Digitale, French tech, Alliance 5G. Le campus pourra bénéficier de ces collaborations.

À propos de KMØ
KMØ est un hub d'innovation dédié à la transformation numérique de l'industrie, implanté au cœur de Mulhouse dans une ancienne friche industrielle réhabilitée. À la fois do tank, écosystème entrepreneurial et usine à projets, KMØ rassemble dans un même lieu entreprises, startups, industriels, étudiants, experts, écoles et partenaires de l'innovation pour faire émerger des projets concrets au contact direct du réel. Depuis sa création, le site a contribué à la création de 30 sociétés et de près de 300 emplois, tout en accueillant chaque jour environ 1 000 personnes.
Pensé pour réduire à zéro la distance entre les idées et leur mise en œuvre, KMØ crée les conditions d'une innovation utile, rapide et collaborative. Ici, les besoins industriels rencontrent les talents, les technologies et les compétences nécessaires pour expérimenter, prototyper, accélérer et transformer.
Ancré dans l'histoire industrielle de Mulhouse mais résolument tourné vers l'avenir, KMØ s'impose comme une plateforme stratégique pour celles et ceux qui veulent réinventer l'industrie à l'échelle des territoires et de l'Europe.

Saint-Chély-d'Apcher : visite du PDG de la SNCF et de la présidente de la Région Occitanie

Valérie Delacour — 2026-04-09T09:15:49Z

Mercredi 8 avril, le site ArcelorMittal de Saint-Chély-d'Apcher a accueilli Carole Delga, présidente de la Région Occitanie, Jean Castex, président directeur général de la SNCF et Gilles Quénéhervé, préfet de la Lozère, accompagnés d'une importante délégation d'élus et de représentants institutionnels.

Ils ont été reçus par François Sgro, président d'ArcelorMittal Méditerranée, et Bernard Légier, directeur du site.
Au cœur de cette visite : le transport ferroviaire, pilier du fonctionnement industriel du site. 100 % des approvisionnements en bobines d'acier du site de Saint-Chély-d'Apcher sont assurés par le rail, faisant de la ligne Saint Chély–Neussargues une infrastructure vitale.

La visite s'est déroulée en présence du préfet de Lozère, de la députée, du président du conseil départemental, du directeur général de la SELO, du vice-président aux transports de la région Occitanie, du président de la communauté de communes, des maires des communes du Malzieu, de Serverette, Prunières, Rimeize, Saint-Alban-sur-Limagnole, Albaret-Sainte-Marie, Fontans, Les Monts verts et Termes.

En ouverture, Christophe Gache, président de la Communauté de Communes des Terres d'Apcher Margeride Aubrac et maire de Saint-Chély-d'Apcher, a souhaité la bienvenue à la cinquantaine de participants. Il a rappelé l'identité industrielle forte de la commune et souligné le rôle structurant de la ligne ferroviaire, à la fois pour l'activité économique, la mobilité des habitants et des étudiants. Il a également présenté le projet de plateforme multimodale, développé dans le cadre de Territoires d'Industrie, visant à renforcer l'usage du train pour les entreprises du nord de la Lozère.

François Sgro a détaillé les engagements concrets du site en faveur de l'environnement, notamment le projet porté par GENVIA avec l'installation à Saint-Chély-d'Apcher d'un démonstrateur de production d'hydrogène décarboné par électrolyse à haute température, une première industrielle mondiale.

François Sgro, président d'ArcelorMittal Méditerranée

« Cette ligne est essentielle pour le maintien de notre activité »

ArcelorMittal est le premier client du fret ferroviaire en France. Le rail joue un rôle clé pour notre industrie : solution de transport respectueuse de l'environnement, il permet d'éviter chaque année des milliers de camions sur les routes.

La mobilisation collective autour de la préservation et de la pérennité de la ligne Saint Chély–Neussargues constitue ainsi un enjeu industriel, économique, social et environnemental majeur pour le territoire.

Le site de Saint-Chély-d'Apcher est spécialisé dans la production d'aciers électriques haut-de-gamme pour les moteurs d'éoliennes, de TGV, de voitures électriques.

La nouvelle filière aciers électriques du site ArcelorMittal France de Mardyck produit sa première bobine industrielle et entre en exploitation

Valérie Delacour — 2026-03-31T14:07:16Z

Dunkerque, le 31 mars 2026 – Ce jeudi 26 mars, les équipes du département aciers électriques du site de Mardyck (Nord) ont produit avec succès la première bobine industrielle sur les nouvelles lignes de production.

Cette étape est essentielle, car elle va permettre d'ajuster et de préciser les outils et process industriels pour la montée en puissance régulière, jusqu'à la validation finale de l'ensemble des lignes pour une livraison de produits de haute qualité à nos clients.
Les aciers électriques produits par ArcelorMittal sur les sites de Mardyck et Saint-Chély-d'Apcher (Lozère) sont nécessaires au développement de l'électro-mobilité et accompagnent ainsi la transition énergétique. Ils sont essentiels à la fabrication de tous les moteurs et générateurs électriques destinés à l'automobile, aux éoliennes ou encore à l'industrie.

Atteindre la pleine capacité opérationnelle de l'outil de production

Jusqu'à 400 personnes auront travaillé au développement du projet de ces nouvelles lignes de Mardyck, à leur construction et aux essais préalables nécessaires à la production d'une première bobine sur les 3 premières lignes de la filière : la ligne de préparation, la ligne de recuit-vernissage et la ligne de refendage.
Avec sa première bobine, de plus de 17 tonnes et près de 4 kilomètres de long, la nouvelle filière entre dans une phase déterminante.

La montée en puissance d'un nouvel outil industriel requiert une exigence et une attention fortes en matière de sécurité, de qualité et de fiabilité, comme Bruno RIBO, Directeur Général d'ArcelorMittal France, en témoigne :

« Je salue chaleureusement le travail constant des équipes. Je sais toute l'énergie qu'il a fallu pour parvenir à cette étape essentielle. Je remercie l'ensemble des équipes impliquées ainsi que nos partenaires. Nous allons maintenant nous concentrer sur la montée en cadence et les premières livraisons. Avec bien sûr d'abord la sécurité, en tête de nos préoccupations »

Plusieurs mois vont être nécessaires pour que les nouvelles lignes atteignent leur pleine capacité opérationnelle. Les compétences, les savoir-faire et l'énergie des 175 personnes de la nouvelle équipe, ainsi que les retours d'expériences et l'expertise du groupe ArcelorMittal en seront les meilleurs leviers de succès.

Un projet de croissance stratégique pour le groupe ArcelorMittal

La nouvelle filière de production d'aciers électriques du site ArcelorMittal France de Mardyck est un projet de croissance stratégique pour le groupe ArcelorMittal. Ce projet vient tripler sa capacité de production d'aciers électriques en Europe.
Avec l'unité de production déjà existante de Saint-Chély-d'Apcher, la capacité de production d'aciers électriques du groupe ArcelorMittal en Europe sera portée à 295 000 tonnes par an. Tous les aciers électriques d'ArcelorMittal en Europe seront produits en France, ce qui consolide l'écosystème français autour de l'électromobilité et de la transition énergétique.

En savoir plus sur les aciers électriques

Utilisés dans les moteurs sous forme d'empilements de couches très fines (de 0,2 à 0,35 millimètre dans l'automobile), les aciers électriques se caractérisent par leurs propriétés magnétiques et mécaniques : haute polarisation pour maximiser la performance des moteurs, faibles pertes pour favoriser l'autonomie des véhicules, et haute limite élastique afin d'offrir une bonne tenue mécanique et garantir une longue durée de vie des équipements (générateurs, éoliennes...).

La filière aciers électriques du site ArcelorMittal France de Mardyck représente un investissement de 500 millions d'euros par ArcelorMittal, et est soutenu à hauteur de 25 millions d'euros par l'Etat français dans le cadre de France 2030.

Le groupe Renault intègre l'acier à faible empreinte carbone Usibor® 1500 d'ArcelorMittal dans ses véhicules électriques de nouvelle génération

Valérie Delacour — 2026-03-30T13:24:17Z

Le Groupe Renault et ArcelorMittal franchissent une nouvelle étape dans leur partenariat en faveur d'une mobilité durable.

En effet, les livraisons en série d'acier ArcelorMittal Usibor^{^®} 1500 XCarb^{^®}, recyclé et produit à partir d'énergies renouvelables, ont débuté en septembre 2025 pour cinq pièces structurelles embouties à chaud, utilisées sur la Renault 5 E-Tech électrique, l'Alpine A290 et la Renault 4 E-Tech électrique.

Cette nuance d'acier est produite selon un procédé de fabrication en four électrique à arc (EAF) avec 75 % d'acier usagé et 100 % d'électricité renouvelable. Cela permet de réduire les émissions de CO₂ de près de 70 % par rapport aux procédés de production conventionnels en haut fourneau, contribuant ainsi à la diminution de l'empreinte carbone du véhicule.

Depuis plusieurs années, le Groupe Renault utilise l'Usibor^{^®} 1500 pour les éléments de structure de sa carrosserie. Ses propriétés mécaniques exceptionnelles (résistance à la traction de 1500 MPa) assurent une excellente protection de l'habitacle, tandis que son potentiel de légèreté permet un gain de masse de 40 % par rapport à l'acier pour l'emboutissage à froid de pièces structurelles complexes. L'innovation de cet acier réside dans l'association de sa composition chimique spécifique et du procédé d'emboutissage à chaud. Lors de ce procédé, les flans d'acier sont chauffés à 900 °C, puis emboutis sous presse tout en conservant une excellente formabilité à cette température élevée. Une fois l'outil d'emboutissage fermé, la géométrie finale est obtenue et des canaux de refroidissement internes assurent une trempe rapide du matériau. La microstructure de l'Usibor^{^®} 1500 évolue ainsi vers une structure martensitique (durcissement de l'acier), lui conférant les caractéristiques mécaniques très élevées requises.

Dans le cadre de sa feuille de route vers la décarbonation, le Groupe Renault a lancé, en collaboration avec ArcelorMittal, le processus de validation de plusieurs nuances d'acier issues d'un procédé de production décarboné (désigné sous le nom de XCarb^{^®} : acier recyclé et produit à partir de ressources renouvelables issu du portefeuille d'ArcelorMittal).

Désormais validée par le Groupe Renault, la nouvelle version XCarb^{^®} de l'Usibor^{^®} 1500, issue de matériaux recyclés et de sources renouvelables, conserve les mêmes propriétés exceptionnelles en matière d'allègement et de protection des passagers, tout en offrant une empreinte carbone nettement réduite. À Douai (France), ce matériau est embouti à chaud pour former cinq pièces structurelles qui équiperont les modèles suivants :

Renault 5 E-Tech électrique et Alpine A290 (assemblées à l'usine Renault Ampère de Douai)

Renault 4 E-Tech électrique (assemblée à l'usine Renault Ampère de Maubeuge)

Avec cette étape importante, le groupe Renault rejoint nos clients qui utilisent l'acier recyclé et produit à partir de ressources renouvelables XCarb^{^®} d'ArcelorMittal pour mener leur décarbonation et transformer les objectifs en résultats concrets.

Vers une sidérurgie neutre en carbone

La réduction de près de 70 % des émissions de CO₂ offerte par cette solution est obtenue grâce à un four à arc électrique alimenté à 100 % par de l'électricité renouvelable et garantissant une teneur en acier usagé de 75 %. Cela permet à la fois d'assurer une forte proportion de matériaux recyclés et de réduire considérablement l'empreinte carbone. ArcelorMittal a développé avec succès la nuance d'acier Usibor^{^®} 1500 selon ce procédé de production afin d'élargir son offre de produits techniques au-delà des nuances standard et de permettre à des clients du secteur automobile tels que le groupe Renault de mettre en œuvre leur stratégie de décarbonation et d'atteindre progressivement leurs objectifs.

Du concept à la réalité : s'appuyer sur le concept-car Renault Emblème

La décision d'utiliser l'Usibor^{^®} 1500 XCarb^{^®}, un acier recyclé et issu de sources renouvelables, a d'abord été envisagée dans le cadre du concept-car Renault Emblème, dévoilé début 2025. Ce projet d'innovation mené en collaboration avec ArcelorMittal a mis en évidence la manière dont des solutions aciers de pointe pouvaient allier sécurité, légèreté et décarbonation. L'une des solutions développées dans le cadre du projet Emblème est désormais devenue réalité, puisque plusieurs pièces utilisant des matériaux décarbonés entrent en production en série. Chez Renault Group, les concept-cars créent la vision de demain tout en proposant des solutions pour aujourd'hui.

L'innovation et le développement durable au cœur de cette collaboration

ArcelorMittal et Renault partagent les mêmes valeurs d'innovation et de développement durable.

Arnaud Morizot, directeur de l'ingénierie des matériaux, Groupe Renault

« Grâce à notre étroite collaboration avec ArcelorMittal et à l'efficacité de nos équipes chargées des matériaux, nous avons pu passer rapidement du concept à la mise en œuvre. L'Usibor^{^®} 1500 XCarb^{^®}, issu du recyclage et produit à partir de ressources renouvelables, illustre parfaitement la manière dont le Groupe Renault allie sécurité, allègement et décarbonisation pour atteindre ses objectifs en matière de développement durable et de performance.
« Avec la Renault 5 E-Tech electric, l'Alpine A290 et la Renault 4 E-Tech electric, le Groupe Renault réinvente des modèles emblématiques pour une nouvelle ère électrique. Ces véhicules ne rejettent déjà plus de CO₂ pendant leur phase d'utilisation, et aujourd'hui, en collaboration avec ArcelorMittal, nous réduisons également l'empreinte carbone de leur phase de production. L'utilisation de l'acier recyclé et produit à partir de ressources renouvelables Usibor^{^®} 1500 XCarb^{^®} montre comment innovation et durabilité vont de pair pour créer une mobilité abordable, attrayante et plus responsable. »

Paul Brettnacher, directeur marketing automobile chez ArcelorMittal Europe – Flat Products

« C'est un moment de fierté dans notre collaboration de longue date avec le Groupe Renault. L'utilisation de l'acier recyclé et issu de sources renouvelables Usibor^{^®} 1500 XCarb^{^®} dans des véhicules électriques emblématiques tels que la Renault 5 E-Tech, l'Alpine A290 et la Renault 4 E-Tech démontre à quel point des partenariats solides peuvent accélérer la décarbonation de la mobilité. »

À propos de l'Usibor^{^®} 1500 avec substrat recyclé et produit de manière renouvelable XCarb^{^®}

Allie une résistance ultra-élevée pour la sécurité des passagers à des avantages en termes de légèreté.
Fabriqué à partir d'un substrat recyclé et produit de manière renouvelable XCarb^{^®}, issu de fours à arc électrique utilisant une forte proportion d'acier usagé et de l'électricité renouvelable.
Permet une réduction significative de l'empreinte carbone par rapport aux procédés traditionnels BF-BOF.

À propos de l'emboutissage à chaud

L'emboutissage à chaud est un procédé de formage innovant dans lequel l'acier est chauffé, pressé pour obtenir des formes complexes, puis refroidi rapidement. Cela confère au matériau une très grande résistance, ce qui permet aux constructeurs automobiles de concevoir des pièces plus légères tout en garantissant une protection maximale des passagers en cas de collision.
Le groupe Renault a été l'un des premiers à adopter cette technologie d'emboutissage à chaud
En adoptant l'Usibor^{^®} 1500 XCarb^{^®} recyclé et produit à partir de ressources renouvelables, Renault allie désormais sécurité et allègement à une empreinte carbone nettement réduite. Découvrez les produits et solutions d'emboutissage à chaud d'ArcelorMittal

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